Der Bronzeguss

Das Original wird aus Silikon in mehreren Teilen abgeformt, und diese Silikonhülle außen von einem Gipsmantel gestützt. Nun wird Wachs in jener Stärke, die die Bronzekopie haben soll, auf die Innenseite der Silikonform aufgetragen.

Danach wird die Form zusammengesetzt und der «Kern» aus Formerde eingegossen, die durch den enthaltenen Gips fest wird und als innere Form des Hohlgusses dient.

Anschließend werden am Wachspositiv die Gieß- und Entlüftungskanäle als Wachsstäbe in einem ausgeklügelten System angebracht, um die gleichmäßige Verteilung des flüssigen Metalles beim Guss, sowie das Entweichen der Luft, zu gewährleisten.

Der Kern wird noch mit Metallstiften gespickt (sie verhindern ein Verrutschen nach dem Ausschmelzen des Wachses). Danach wird die äußere Form – ebenfalls aus Formerde – um das Wachspositiv und das Kanalsystem herum gegossen.

Die fertige Form wird bei ca. 600°C gebrannt, wobei das Wachs vollständig ausgeschmolzen wird und sämtliche Feuchtigkeit entweicht.

Am Gusstag wird die Bronze bei ca. 1150° C geschmolzen und aus dem Tiegel zügig in die Formen gegossen. Dabei ist entscheidend, dass der Guss ohne Unterbrechung erfolgt.

Nach dem Auskühlen kann der Guss «ausgestoßen» – durch Zerschlagen der Form freigelegt – werden.

Danach beginnt der aufwändige Teil der Nachbearbeitung (Finish) des Gusses: Zuerst muss die Arbeit durch Sandstrahlen von den Resten der Form gesäubert werden. Dann werden das Versorgungs- und Entlüftungsnetz sowie die Stützstifte des Kerns entfernt, die dabei entstehenden Löcher mit Metall der gleichen Legierung aufgefüllt, und die Oberfläche der Bronze mittels Sticheln, Hämmern und Polierstahl nachgearbeitet, so dass der Guss dem Original entspricht.

Schließlich wird die Oberfläche mittels Sandstrahlen, Bürsten und Beizen von Oxyden befreit und mit der gewünschten Patinierung versehen. Dabei können unterschiedlichste Farbtöne erzielt werden, die der Bronze den gewünschten Charakter verleihen.